本报记者 张嫱 本报通讯员 虞江灏
“负压破碎粉碎分装系统4月已在颗粒班五区正式启用，从发现问题、过程分析到设备启用，历时7年，老杜立下了汗马功劳。”站在负压粉碎机前，上海医药集团青岛国风药业股份有限公司固体制剂车间副主任胡甜甜介绍说。
胡甜甜口中的“老杜”名叫杜守志，是固体制剂车间压片包衣班班长。这位80后凭借精湛的技术，成为同期进厂的同事里唯一同时精通混料、压片、包衣三道工序的“老手”，因此也被大家亲切地称作“老杜”。
“2018年刚开始生产利胆排石片时，压片班的兄弟们都很头疼，素片总是出现麻面、掉渣的情况，厉害的时候还起层、压不成片，导致药品外观质量不合格。”杜守志回忆说。
杜守志虽然苦于没有破解办法，却始终没有放弃钻研。长达3年时间里，他带领班组成员在生产中反复查找原因、寻求破解之道，虽然有所改善，但效果并未达到预期。直到2021年，他在比对分析多年的实验数据时，发现了规律：粗渣减少时，素片就相对细腻、光滑；粗渣大于50kg时，麻面和掉渣情况明显加重；粗渣大于100kg时，就会出现破边、起层。
“原来造成药片表面瑕疵的罪魁祸首是颗粒中的粗渣量。”虽然找到了影响素片质量的关键原因，但是颗粒生产属于别的班组，不归老杜管。于是，为了保证素片最终的出厂质量，每到有利胆排石片生产任务时，他就派人去颗粒工序盯着，为的是把粗渣量控制在50kg以内。
尽管药片表面瑕疵的问题已经解决，但爱琢磨的老杜还是想打破砂锅问到底：“粗渣是怎样形成的呢？改善制粒条件、控制粗渣比例，才能从根本上解决素片质量问题。”
接下来的几年里，在老杜的促动下，颗粒班反复调试设备、分析工艺，逐步发现利胆排石片药粉在直汽灭菌后的生产环节存在问题，在对设备和工艺参数进行系统改进和提升后，负压破碎粉碎分装系统诞生。
新设备启用后，利胆排石片每一批次颗粒中的粗渣量下降79%，生产效率提升20%，清场效率提升50%，现场粉尘降低80%，员工劳动强度大大降低。几个中药品种压片工序的麻面、掉渣、起层等质量问题都得到明显控制，压片成品率提升1%，包衣剂用量降低0.6%。
“这一片片中药，是患者的希望，更是企业的名片，必须把好每一道关口。”杜守志说。
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